目前滤布的耐温性能不好，仅为200℃；滤袋寿命较短；要使用先进的清灰方式。目前使用的反吹风机清灰能力弱，因而过滤负荷低、阻力高、设备数量多、占地面积大，并且反吹时有严重的荒煤气和粉尘二次污染等问题；要有可靠的连续自动检漏和灰位监测装置；仍需要干式除尘系统和湿式除尘系统切换运行。
2 布袋除尘器工艺简介——以樊钢为例
钢铁企业是耗能大户，同时也是产能大户。其生产过程中产生了各种余热、余能，但并没有得到充分利用，这不仅增加了资源的浪费，还对环境造成了污染。将生产过程中产生的大量余热、余能通过相关设备和技术转化为电能，再用于生产过程或其他用途，可以节约能源，缓解企业电力供应不足的矛盾，从而有效降低生产运营成本。[2]因此，在国家对环境保护要求不断提高以及当前能源、资源供应日趋紧张的形势下，回收利用余热、余能越来越受到钢铁企业的青睐。
攀钢4#1350m3高炉的布袋除尘器(BDC)的主要工艺为：来自4#高炉的荒煤气进入重力除尘器(DC)，进行粗除尘，再经布袋除尘器(BDC)进行精除尘后送往透平发电系统发电。为控制BDC入口煤气温度<200℃，在DC中上部设置A、B两系24个往复式喷嘴的DC喷雾温控系统。当检测到高炉上升管的煤气温度高时，启动DC喷雾泵，通过回水流量调节阀的开度控制BDC入口煤气温度，当A系运行温度继续上升，则A、B系同时运行。当煤气温度冷却到低限时停喷，用氮气对喷嘴进行吹扫，防止喷嘴堵塞。BDC系统设有6个筒体，设计处理能力为24万m3/h，每个筒体(BCH)设有46组直径300×12000的除尘布袋呈环状布置。在净煤气管道上设有粉尘自动检测仪，在每个筒体上设有手动取样装置。BDC筒体下部的灰经微波称重计(料位计)测量，当料位到高限或达到设定的时间时，用净煤气对粉尘箱进行均压，当粉尘箱的压力与筒体压力一致时，通过旋转阀、粉尘切断阀、煤气密封阀到粉尘箱。当筒体料位到低位时停止卸灰。粉尘箱料位达到高限时，停止筒体的排灰,对粉尘罐进行卸压之后，依次打开粉尘罐下部的排灰阀组排灰，由螺旋输送机、搅泥机送到搅拌槽泥浆化，再由泥浆泵送到污泥处理系统的浓缩池进行处理。
3 干式布袋除尘技术的特点及优势
3.1特点
第一，系统在重力除尘器后增设了一套旋风除尘器，大大减轻了箱体的过滤负荷，延长了布袋使用寿命。
第二，确立了直径为φ5232 mm的大箱体布袋除尘器，大大缩小占地面积、简化工艺流程，且满足过滤面积的要求，在国内属于首创。
第三，在对各种滤袋进行试验的基础上，选用真正适合大高炉除尘的复合滤料，瞬间耐温可达390℃，极大的提高了系统运行的可靠性。
第四，确立了脉冲反吹及气力输灰在大型高炉干法除尘系统中应用的可能性，减少了工艺环节，操作、维护更加简化。
第五，系统采用DCS控制，工艺控制更加可靠。
3.2优势
第一，旋风除尘。它可使进入布袋的灰尘的粒度减小，大大减轻灰尘对布袋的冲击和磨损；
第二，气力输灰。它可使灰尘与外届隔绝，杜绝了二次扬尘；
第三，脉冲反吹。实现氮气的定时反灰，既减少布袋挂灰问题，又可减少能耗；
第四，在国内首次采用大筒体长布袋，大大减少了设备的占地空间；
第五，高炉煤气的高低温自动放散，替代了耗资巨大的冷却器。
高炉实现干法除尘后，其提高能源利用率、节约水资源、防止环境污染的优势迅速彰显，实现了节能环保的新飞跃，成为节能环保项目中的“领跑者”。干法除尘工艺使燃气厂的煤气净化工艺迈上了新台阶。以高炉实现全干法除尘为契机，制定干法除尘生产方案，编制自动化程度较高的设备控制软件，通过调整工艺、增加设施、加强设备检修等手段逐一解决设备运行中出现的灰分比重小、卸灰难度大、设备负荷加大等难题，很快理顺了生产，促进了煤气净化工艺的进一步优化。干法除尘工艺使庞大的浊环水处理系统退出历史舞台，新水补充降到历史最低。干法除尘工艺对高炉冶炼产生了积极作用，不仅提高了煤气温度，提高了煤气的热效能，彻底根除了煤气含尘量，而且使高炉热风炉煤气入炉温度由过去的40摄氏度提高到100摄氏度以上，大大提高了高炉冶炼强度，降低了焦比。干法除尘工艺最具亮点的是余压发电。
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